Притирка тормозных колодок и дисков

При эксплуатации автомобиля эти детали притираются друг к другу в процессе торможения с образованием идеально прилегающей поверхности. В том случае, когда диски и тормозные колодки новые, их поверхности обработаны в заводских условиях с требуемой шероховатостью, поэтому при установке их притирка, как правило, происходит естественным образом, когда производится торможение автомобиля. Но когда автомобиль имеет некоторый пробег, а колодки, установленные одновременно с дисками, износились, требуется установка новых тормозных колодок. При этом боковые поверхности тормозных дисков наверняка имеют повышенную шероховатость по площади трения с колодками. На дисках появляются так называемые риски по всему диаметру диска.

Риски – это не что иное, как впадины и выступы металла, образованные путем неравномерного износа, в результате трения поверхностей. Неравномерность износа происходит из-за разности структуры по химическому составу, как тормозных колодок, так и дисков. Но в основном риски появляются из-за попадания между трущимися поверхностями посторонних включений. Чаще всего это песок, вода, пыль и другие чужеродные включения. Глубина впадин и высота выступов может быть незначительной, обычно, если пробег автомобиля не большой, а колодки при этом меняются впервые. Но если пробег автомобиля уже значительный и тормозные колодки уже меняются третий, а то и четвертый раз, в этом случае шероховатость поверхности диска очень высока, поэтому требуется притирка новых колодок к этим дискам по определенной методике и технологии.

Научные методы восстановления деталей

Конечно, хорошо бы было, если бы при замене колодок на новые менялись бы и диски. Но это весьма накладно и финансово ощутимо. Некоторые автопроизводители рекомендуют при замене колодок на новые производить еще и проточку боковых поверхностей дисков, с последующей их шлифовкой и полировкой. Но не у многих автовладельцев есть такая возможность, в силу определенных причин. Будь то финансовые или технологические причины, когда в автосервисах нет специального оборудования для проточки, шлифовки и последующей полировке дисков.

Последствия установки не притертых колодок

Встречаются случаи, когда при износе тормозных колодок новые не вставляются между суппортом и диском. И причиной этому бывает не тормозной рабочий цилиндр суппорта, шток которого не отошел в исходное состояние, а толщина самой колодки, превышающей необходимую. Некоторые автовладельцы в данном случае стачивают тормозную колодку на точиле, что совершенно недопустимо, так как наверняка при установке колодки плоскости поверхностей колодки и диска не будут параллельны друг относительно друга. В этом случае при движении автомобиля с последующим торможением возникнет сильное биение колеса, а эффективность торможения будет крайне низкой и возможно с провалами. Более того, тормозной цилиндр суппорта может пойти на перекос и заклинить, а тормозной диск получит деформацию. Бывают случаи, когда колодки не притерты или обработаны на точиле, приходится резко затормозить на значительной скорости движения автомобиля по мокрой дороге. При таких обстоятельствах вообще может образоваться микротрещина на диске, с последующим полным его разрушением. Трещины на дисках обычно возникают при резких перепадах температуры во влажной среде, когда производится экстренное торможение, при этом диск сильно нагревается и на него попадает влага. При этом портится не только диск, но и тормозные колодки.

Технология притирки тормозных колодок к дискам имеет свои специфические нюансы, и должна производиться по следующей методике:

1. После замены тормозных колодок на новые, в первые 200–250 километров пробега не следует резко нажимать на педаль тормоза. Торможение по большей степени необходимо осуществлять двигателем, лишь не сильно и непродолжительно нажимая на педаль тормоза. Не допускать нагрева колодок. В данный начальный момент происходит лишь стачивание поверхности колодок поверхностью диска под определенный рисунок шероховатости. В результате, на колодках должен сформироваться так называемый первоначальный зеркальный след от контактируемой поверхности диска. Если пренебречь данным пунктом, то наверняка быстрому, даже стихийному истиранию подвергнутся как минимум две-три колодки, и через небольшой промежуток времени их снова придется менять, а эффективность торможения будет крайне низкой и не равномерной.
2. Второй этап по продолжительности также должен быть около 200 километров пробега. В этот период торможение автомобиля должно производиться более уверенно, но также не прилагая особого усилия. В этот период притирки происходит окончательное формирование поверхности феррадо (фрикционный материал колодки), сопоставимый с поверхностью дисков. Происходит полное соприкосновение поверхностей. Следует учесть, что в этот период не желательна эксплуатация автомобиля в дождливую погоду или по грунтовым грязевым или пыльным дорогам. Поездки должны производится по асфальтовому или бетонному сухому покрытию.
3. Окончательная приработка. В этот период, по прошествии 300–400 километров пробега, необходимо пробовать максимально продолжительное торможение с усилием. Время нажатия на педаль должна составлять 5–7 секунд. Затем следует дать остыть как диску, так и колодкам. В этот период происходит химическое преобразование поверхности колодок вследствие нагрева и давления. На поверхности феррадо образуется тонкая и прочная эластичная структура, обладающая мощными фрикционными свойствами и устойчивостью к износу.